¡Deje de perder dinero por soldaduras fallidas!

Una soldadura fallida cuesta más que el tiempo invertido en sostener el soplete. Es posible que necesite retirar la junta defectuosa, limpiar la superficie, prepararla nuevamente, repetir la soldadura, inspeccionar la zona y explicar el retraso al cliente. Si la pieza ya pasó a pintura o montaje, la pérdida crece con cada paso adicional. La mayoría de las fallas de soldadura no comienzan con el arco. A menudo comienzan con dibujos poco claros, una mala preparación de las juntas, ajustes inadecuados, material contaminado o un proceso de inspección apresurado. Utilizo un proceso de calidad simple para reducir el retrabajo y proteger los costos de producción. 1. Verifique la junta antes de soldar Inspecciono el dibujo, la calidad del material, el diseño de la junta, el tamaño de la soldadura y el acceso alrededor de la pieza. Una unión que parece fácil puede resultar difícil de alcanzar con el soplete, el electrodo o la herramienta de inspección. El equipamiento también importa. Los espacios de raíz excesivos, los bordes desiguales, la mala alineación y las soldaduras por puntos débiles pueden crear defectos antes de que comience la soldadura principal. Antes de iniciar un arco, confirmo: - Material y espesor - Tipo de junta - Tamaño de soldadura requerido - Separación y alineación de la raíz - Posición de la soldadura - Acceso para inspección - Necesidades de precalentamiento o temperatura entre pasadas Dedicar unos minutos al ajuste puede evitar horas de rectificado y reparación. 2. Mantenga el material limpio El aceite, la pintura, el óxido, la humedad y los residuos de corte pueden provocar porosidad, falta de fusión y un comportamiento inestable del arco. El acero inoxidable y el aluminio necesitan cuidados especiales porque las herramientas utilizadas en otros metales pueden transferir contaminación. Preparo la superficie con cepillos, amoladoras o productos de limpieza adecuados. Mantengo secos los metales de aportación y los almaceno según las instrucciones del proveedor. Cuando una soldadura falla repetidamente en la misma área, la contaminación de la superficie es una de las primeras condiciones que reviso. Una unión limpia le da al soldador un punto de partida más estable. No reemplaza la técnica adecuada, pero elimina una fuente común de problemas. 3. Haga coincidir el proceso con el trabajo La soldadura MIG, TIG, electrodo revestido y con núcleo fundente se adapta a diferentes materiales, espesores, posiciones y necesidades de producción. El proceso más barato en papel puede generar más trabajo si produce un desplazamiento lento, exceso de salpicaduras o acceso difícil. Reviso el trabajo antes de seleccionar el proceso: - ¿Qué metal estoy soldando? - ¿Qué espesor tiene la articulación? - ¿El trabajo es interior o exterior? - ¿La posición limita el movimiento de la antorcha? - ¿Es importante la apariencia? - ¿La cara de la articulación sufrirá impactos o cargas repetidas? Por ejemplo, un panel delgado de acero inoxidable puede necesitar un mejor control del calor que un soporte estructural pesado. Usar la misma configuración para ambos trabajos puede provocar quemaduras en una parte y una fusión deficiente en la otra. 4. Configure la máquina con una razón clara El voltaje, el amperaje, la velocidad de alimentación del alambre, la velocidad de desplazamiento, el gas de protección, el tipo de electrodo y la polaridad afectan la calidad de la soldadura. No me baso en una configuración de máquina copiada de otro trabajo a menos que el material, el espesor, la junta y la posición sean similares. Hago una soldadura de prueba con material coincidente cuando el trabajo conlleva un costo alto o tiene espacio limitado para reparación. Compruebo la forma, la penetración, las salpicaduras y la fusión de las cuentas antes de pasar a la parte de producción. La soldadura no sólo debe tener un aspecto liso. Una superficie limpia aún puede ocultar una raíz débil o una mala fusión de las paredes laterales. La apariencia visual ayuda, pero es sólo una parte del control. 5. Controle el calor y la velocidad de desplazamiento La velocidad de desplazamiento cambia el tamaño y la penetración de las perlas. Moverse demasiado rápido puede dejar una soldadura de tamaño insuficiente o una fusión incompleta. Moverse demasiado lento puede generar calor excesivo, distorsión, socavado o quemado. Observo el charco en lugar de centrarme únicamente en el sonido del arco. El charco debe permanecer bajo control y conectarse con ambos lados de la junta. En soldaduras largas, planeo la secuencia para limitar la distorsión y permitir que la pieza se enfríe dentro del rango requerido. Un taller de fabricación con el que trabajé tenía distorsiones repetidas en un marco largo. Los soldadores estaban produciendo cordones de aspecto limpio, pero el marco necesitaba corrección después de enfriarse. El equipo cambió la secuencia de soldadura, mejoró la sujeción y revisó la pieza entre etapas. El trabajo de reparación disminuyó porque el proceso abordó el movimiento antes de que se convirtiera en un problema mayor. 6. Utilice el relleno y el blindaje adecuados El metal de relleno debe adaptarse al material base, los requisitos de la junta y el proceso de soldadura. Una falta de coincidencia puede afectar la resistencia, el comportamiento frente a la corrosión, el riesgo de agrietamiento y la apariencia. El gas de protección también requiere atención. Una mezcla de gas incorrecta, un flujo deficiente, fugas, viento o una boquilla obstruida pueden exponer el baño de soldadura a la contaminación. Demasiado gas puede crear turbulencias, por lo que aumentar el flujo no siempre resuelve el problema de protección. Reviso la manguera de gas, el regulador, las conexiones, la boquilla y el área de trabajo antes de culpar a la máquina. La soldadura en exteriores puede requerir protección contra el viento, un proceso diferente o un plan revisado. 7. Inspeccionar durante el trabajo, no sólo al final Esperar a que toda la pieza esté completa encarece la reparación. Inspecciono soldaduras por puntos, pasadas de raíz, limpieza entre pasadas, tamaño de soldadura y defectos visibles mientras la junta aún está accesible. Busco: - Grietas - Porosidad - Socavado - Superposición - Golpes de arco - Fusión incompleta - Perfil de cordón desigual - Salpicaduras excesivas - Distorsión Cuando aparece un defecto, me detengo e identifico la causa. Pulir el área visible sin corregir el ajuste o la técnica puede provocar el mismo defecto en la siguiente pasada. 8. Registre los ajustes y las causas de reparación Un breve registro de soldadura puede ahorrar tiempo al repetir el trabajo. Tomo nota del material, espesor, proceso, relleno, gas protector, configuración de la máquina, necesidades de precalentamiento y resultado de la inspección. Cuando se requiere una reparación, registro por qué sucedió. Una “mala soldadura” no proporciona información útil al siguiente operador. Una nota mejor podría decir: - Se encontró porosidad cerca del inicio de la soldadura - La manguera de gas tenía una fuga - El espacio de la raíz era demasiado ancho - La velocidad de desplazamiento era demasiado alta - La superficie todavía tenía residuos de aceite - La pieza se movió durante la soldadura Esto crea una referencia práctica para trabajos similares y ayuda al equipo a discutir el proceso sin culpar a una sola persona. 9. Calcule el costo total del retrabajo Miro más allá del tiempo de reparación del soldador. Una soldadura fallida también puede implicar: - Muelas abrasivas y consumibles - Metal de aportación adicional y gas de protección - Tarifas de inspección - Tiempo de la máquina - Manipulación de piezas - Retraso en la pintura o el recubrimiento - Retraso en el montaje - Material de desecho - Comunicación con el cliente - Repetición del trabajo de entrega o instalación Un pequeño defecto en un banco de trabajo abierto puede ser fácil de arreglar. El mismo defecto dentro de un conjunto terminado puede requerir desmontaje y reparación de la superficie. Esta es la razón por la cual el momento de la inspección tiene un efecto directo en el costo de producción. 10. Capacítese sobre el defecto real La capacitación general en soldadura ayuda, pero la mejor lección a menudo proviene del defecto que aparece en el taller. Utilizo muestras fallidas, fotografías, notas de inspección y registros de reparación para mostrar lo que sucedió. Si aparece porosidad, la lección puede centrarse en la limpieza, la cobertura de gas y las fugas. Si aparece un corte socavado, la lección puede cubrir el amperaje, la velocidad de desplazamiento y el ángulo de la antorcha. Si el problema es la distorsión, es posible que el equipo necesite una mejor secuencia, fijación o plan de enfriamiento. Una breve conversación en el momento adecuado puede evitar que el mismo error traslade a otro trabajo. No espero que todas las soldaduras parezcan idénticas. El material, la posición, el proceso y el diseño de las juntas cambian el resultado. Espero que el trabajo siga un método controlado que el equipo entienda y pueda repetir. La pregunta más útil después de una soldadura fallida no es: "¿Quién cometió el error?" Es: "¿Qué permitió que el defecto alcanzara la siguiente etapa?" Cuando reviso la unión, limpio el material, selecciono los ajustes adecuados, controlo el calor, inspecciono durante la producción y registro las causas de la reparación, la calidad de la soldadura se vuelve más fácil de gestionar. El objetivo no es eliminar todos los posibles problemas de producción. El objetivo es encontrar defectos temprano, reducir el trabajo repetido y evitar que cada soldadura se convierta en un costo oculto.

Una soldadura débil puede crear más que un defecto visible. Puede provocar retrabajos, envíos retrasados, piezas dañadas, inspecciones adicionales y pérdida de confianza del cliente. He visto muchos problemas de soldadura que comienzan antes de que se inicie el arco. Un mal ajuste, superficies contaminadas, configuraciones inadecuadas e inspecciones apresuradas a menudo crean errores cuya corrección es costosa. Las soldaduras más fuertes provienen de un proceso controlado. El objetivo no es utilizar más metal de aportación ni aumentar el calor sin un plan. El objetivo es hacer coincidir el diseño conjunto, los materiales, el equipo y el método de inspección con el trabajo. Comience con la unión Una unión limpia y bien preparada le da a la soldadura una mejor oportunidad de funcionar como se espera. Antes de soldar, verifico: - Espacio de unión - Ángulo de bisel - Cara de raíz - Alineación - Espesor del material - Acceso al área de soldadura - Estado de la soldadura por puntos Un espacio demasiado estrecho puede reducir la penetración. Un espacio demasiado ancho puede aumentar el quemado, la distorsión y el uso de relleno. Las piezas desalineadas pueden generar tensión en un lado de la junta, incluso cuando el cordón terminado parece aceptable. El ajuste debe comprobarse con herramientas adecuadas y no sólo a simple vista. Un simple indicador de separación, una escuadra o un dispositivo de alineación pueden evitar una reparación prolongada en el futuro. Limpie el metal base El aceite, la pintura, el óxido, la humedad y las incrustaciones pueden afectar la estabilidad del arco y la calidad de la soldadura. Algunos contaminantes también pueden crear porosidad o defectos superficiales. Utilizo un método de limpieza adecuado al material. El acero al carbono puede requerir esmerilado o cepillado con cepillo de alambre. El acero inoxidable necesita herramientas que no se hayan utilizado en acero al carbono, ya que la contaminación cruzada puede afectar la superficie. El aluminio a menudo requiere una eliminación cuidadosa del óxido y la grasa. La limpieza debe cubrir el área de la junta y la región circundante donde se propagará el calor. Limpiar sólo la ranura visible puede dejar contaminantes cerca del baño de soldadura. Haga coincidir los ajustes con el trabajo La corriente de soldadura, el voltaje, la velocidad de desplazamiento, el gas de protección, el tamaño del cable, el tipo de electrodo y la polaridad afectan la soldadura terminada. Una configuración que funciona bien en una hoja delgada puede producir malos resultados en una placa más gruesa. Una velocidad de desplazamiento lenta puede generar calor excesivo y un cordón ancho. Una velocidad de desplazamiento rápida puede reducir la fusión y dejar un perfil irregular. Prefiero registrar configuraciones que produzcan una soldadura de prueba de sonido. El registro puede incluir: - Tipo y espesor del material - Proceso de soldadura - Metal de aportación - Corriente y voltaje - Velocidad de alimentación del alambre - Tipo de gas y caudal - Posición de desplazamiento - Temperatura de precalentamiento o entre pasadas Esta información ayuda al siguiente operador a repetir una configuración probada en lugar de depender de la memoria. Controle la técnica de soldadura El ángulo de la antorcha, el ángulo del electrodo, la longitud del arco y la velocidad de desplazamiento deben permanecer estables. Los cambios repentinos pueden afectar la penetración y la forma de las cuentas. Un arco largo puede aumentar las salpicaduras y reducir el control. El tejido excesivo puede dejar partes de la unión con una fusión limitada. Las soldaduras grandes realizadas en una sola pasada también pueden atrapar escoria o generar calor excesivo. A menudo prefiero pases más pequeños y controlados cuando el diseño de la articulación lo permite. Cada pasada debe limpiarse y comprobarse antes de que comience la siguiente. Este enfoque puede reducir los defectos ocultos y hacer que la soldadura sea más fácil de inspeccionar. La posición también importa. La soldadura plana puede ofrecer más control que la soldadura aérea o vertical. Cuando la pieza se puede girar de forma segura, un mejor posicionamiento puede reducir la tensión del operador y mejorar la consistencia. Observe el precalentamiento y el enfriamiento Algunos aceros son más sensibles al enfriamiento rápido. El grado del material, el espesor, la restricción de las juntas y la temperatura ambiente pueden afectar el riesgo de agrietamiento. El precalentamiento debe basarse en el material y el procedimiento de soldadura aprobado, no en conjeturas. Los crayones de temperatura, las herramientas infrarrojas o los termómetros de contacto pueden ayudar a verificar el área de trabajo. También se debe controlar el enfriamiento cuando el procedimiento lo requiera. No se debe aplicar agua para enfriar una soldadura a menos que el proceso aprobado permita específicamente ese método. Inspeccione antes de que la pieza se mueva Una revisión visual rápida puede encontrar muchos problemas antes de que se conviertan en reparaciones mayores. Busco: - Grietas - Socavado - Porosidad - Defectos de cráter - Superposición - Relleno incompleto - Salpicaduras excesivas - Forma desigual del cordón - Distorsión - Áreas de soldadura faltantes La inspección visual no reemplaza otras pruebas cuando un proyecto lo requiere. Dependiendo de la pieza y su uso, pueden ser adecuadas las pruebas con tintes penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonidos o radiografías. El método de inspección debe coincidir con los requisitos de material, juntas y calidad. Una vez, un pequeño taller de fabricación encontró repetidas fugas en marcos de acero soldados. Las soldaduras parecían aceptables desde la distancia, pero el ajuste de las juntas variaba de un marco a otro. El taller agregó un accesorio simple, estableció un espacio de raíz definido y revisó la unión antes de soldar. El retrabajo se abandonó porque la causa se abordó antes de que se depositara la cuenta. Este ejemplo refleja una lección común: muchos defectos de soldadura son problemas de proceso más que problemas del operador. Una mejor preparación puede reducir la presión sobre el soldador y hacer que la calidad sea más fácil de repetir. Utilice registros para reducir la repetición de errores Una breve lista de verificación de soldadura puede proteger tanto la calidad como el tiempo de producción. Puede incluir verificación de materiales, preparación de juntas, condición de consumibles, configuración de la máquina, precalentamiento, limpieza de pasadas y resultados de inspección. Cuando aparece un defecto, registro dónde ocurrió, cuál era el material, qué proceso se utilizó y qué cambió con respecto a la configuración aprobada. Esto crea un rastro útil para la corrección. Culpar a la última persona que tocó la pieza rara vez resuelve la causa raíz. Las soldaduras fuertes provienen de muchos controles pequeños que trabajan juntos. Las superficies limpias, el ajuste preciso, los ajustes adecuados, la técnica constante, la temperatura controlada y la inspección oportuna pueden reducir errores costosos sin agregar pasos innecesarios. Un taller que trata la preparación como parte de la soldadura generalmente tiene menos sorpresas después de que el trabajo sale de la estación.

Una falla en la soldadura rara vez comienza en el momento en que aparece una grieta. A menudo comienza antes, con una junta que no se limpió bien, un espacio demasiado ancho, un parámetro de soldadura que se desvió o un paso de inspección que se omitió. Cuando el defecto llega a producción, el costo puede incluir retrabajo, envíos retrasados, inspecciones adicionales, materiales dañados y pérdida de confianza del cliente. Veo la calidad de la soldadura como una cuestión de proceso, no sólo una cuestión de soldador. Un plan de reparación sólido debe encontrar la fuente de la falla y controlar los pasos que permitieron que ocurriera. ## Comience con la falla en sí. Una grieta, falta de fusión, porosidad, socavado o penetración incompleta pueden indicar diferentes causas. Una grieta puede estar relacionada con: - Alta restricción en la unión - Enfriamiento rápido - Metal de aportación incorrecto - Contaminación por hidrógeno - Esfuerzo excesivo después de soldar La porosidad puede provenir de: - Aceite, pintura, óxido o humedad en la superficie - Cobertura deficiente del gas de protección - Viento alrededor del área de trabajo - Una manguera de gas dañada - Flujo de gas incorrecto La falta de fusión puede estar relacionada con: - Bajo aporte de calor - Ángulo incorrecto de la antorcha o del electrodo - Velocidad de desplazamiento demasiado alta - Mala preparación de la unión - Una secuencia de soldadura inadecuada No recomendamos reparar una soldadura fallida antes de comprobar por qué falló. Pulir el defecto visible puede hacer que la pieza luzca aceptable y dejar el problema del proceso en su lugar. ## Registre el defecto antes de eliminarlo. Un registro claro ayuda al equipo a comparar las fallas entre trabajos. Capture: - Número de pieza y ubicación de la soldadura - Grado y espesor del material - Proceso de soldadura - Identificación del soldador - Metal de aportación o tipo de electrodo - Posición de soldadura - Diseño de la junta - Tipo y tamaño del defecto - Método de inspección - Fotos antes de la reparación El registro no tiene por qué ser complicado. Un formulario simple con campos consistentes puede revelar patrones que son fáciles de pasar por alto en el taller. Por ejemplo, si aparece porosidad en varias piezas soldadas durante el mismo turno, la causa puede estar relacionada con la cobertura de gas o la preparación de la superficie. Si aparecen grietas cerca del mismo extremo de una junta, es posible que sea necesario revisar la secuencia de soldadura o la restricción. ## Verifique la unión antes de revisar la máquina Muchos problemas de soldadura comienzan antes de que se genere el arco. Compruebo si la junta tiene: - La apertura de raíz correcta - El ángulo de bisel requerido - Bordes limpios - Ajuste adecuado - Alineación aceptable - Disposiciones de respaldo o purga correctas - Acceso suficiente para el soplete de soldadura Un espacio de raíz estrecho puede dificultar la penetración. Un espacio demasiado amplio puede aumentar la entrada de calor y la distorsión. La desalineación puede generar una tensión adicional en la soldadura y reducir el área efectiva de la unión. Es posible que la máquina de soldar esté funcionando como se esperaba, mientras que la preparación de la junta genera malos resultados. Por este motivo, la inspección del ajuste merece la misma atención que la configuración de la máquina. ## Revisar el procedimiento de soldadura El procedimiento de soldadura debe coincidir con el material, la unión, la posición y las condiciones de servicio. Revise los valores enumerados para: - Amperaje - Voltaje - Velocidad de desplazamiento - Polaridad - Gas protector - Temperatura de precalentamiento - Temperatura entre pasadas - Secuencia de pasadas - Metal de aportación - Número de pasadas Un procedimiento es útil sólo cuando el taller puede seguirlo en producción normal. Si los ajustes son difíciles de leer, el método de precalentamiento no está claro o el soldador no puede acceder cómodamente a la unión, es posible que el procedimiento escrito no refleje el trabajo real. Prefiero instrucciones de trabajo breves y claras cerca del área de soldadura. Deben mostrar los detalles de las juntas, los consumibles, el rango de temperatura y los puntos de inspección requeridos sin obligar al operador a buscar en varios documentos. ## Inspeccionar por etapas La inspección después de la soldadura es necesaria, pero no debe ser el único punto de inspección. Un plan de control práctico puede incluir: 1. Inspección del material Confirmar el grado y espesor del material. 2. Inspección de ajuste Verifique la separación, la alineación, el bisel, la limpieza y el respaldo. 3. Comprobación de precalentamiento Mida la temperatura real cerca de la junta. 4. Inspección durante el proceso Revise cada pasada cuando la soldadura resulte difícil de inspeccionar más adelante. 5. Inspección visual final Busque grietas, socavaciones, superposiciones, impactos de arco, distorsiones y porosidad de la superficie. 6. Pruebas no destructivas cuando sea necesario Seleccione pruebas visuales, tintes penetrantes, partículas magnéticas, pruebas ultrasónicas o radiografías según los requisitos de la junta y del servicio. Cada método tiene límites. Es posible que la inspección visual no detecte la falta interna de fusión. Las pruebas de tintes penetrantes son adecuadas para defectos superficiales, no para defectos internos profundos. Las pruebas ultrasónicas requieren acceso adecuado, equipo y personal capacitado. El método de inspección debe coincidir con el riesgo y los requisitos del cliente o del proyecto. ## Reparar la soldadura bajo control Una reparación de soldadura debe seguir un camino documentado. El plan de reparación puede incluir: - Método de eliminación de defectos - Profundidad y longitud de la eliminación - Requisitos de limpieza - Reinspección antes de soldar - Requisitos de precalentamiento - Metal de aportación aprobado - Procedimiento de soldadura - Calificación del soldador - Inspección posterior a la soldadura - Registro de reparación Después de esmerilar o ranurar, inspeccione el área preparada. El defecto debe eliminarse sin crear muescas afiladas, socavados excesivos ni daños al material base. Una segunda inspección después de la reparación confirma que la nueva soldadura cumple con los criterios de aceptación requeridos. Repetir la misma reparación sin comprobar el resultado puede crear un ciclo de mano de obra adicional y calidad incierta. ## Utilice una vista de costos simple. El costo de una soldadura fallida es mayor que el tiempo de soldadura. Una revisión básica debe incluir: - Mano de obra para la remoción - Preparación y limpieza - Nuevo metal de aportación - Inspección - Tratamiento térmico, si es necesario - Tiempo de inactividad de la máquina - Manipulación de materiales - Impacto en la entrega - Comunicación con el cliente Considere un taller de fabricación que construya marcos de soporte. Algunas soldaduras muestran socavados durante la inspección final. La reparación directa puede tardar una hora por cuadro. Después de revisar el trabajo, el supervisor descubre que es difícil acceder a la junta y los operadores están aumentando la velocidad de desplazamiento para reducir la fatiga. El taller cambia el ángulo del accesorio, agrega una verificación visual durante el proceso y actualiza las instrucciones de trabajo con un rango de recorrido más claro. La tasa de reparación cae porque el proceso se vuelve más fácil de controlar. La ganancia no proviene de pedirles a los soldadores que “tengan más cuidado”. Proviene de eliminar la condición que fomentó el defecto. ## Realice un seguimiento de los patrones, no culpe. Una revisión útil de la calidad de la soldadura pregunta: - ¿Qué defecto aparece con más frecuencia? - ¿Qué diseño de junta tiene la mayor tasa de reparación? - ¿El problema se debe a un lote de material, turno, máquina o posición? - ¿Aparecen fallas durante el montaje, soldadura o inspección? - ¿Las reparaciones se concentran en un producto o en un requisito del cliente? Una pequeña hoja de cálculo puede realizar un seguimiento de estos puntos. En varios trabajos, los datos pueden mostrar que el problema principal no es la habilidad del operador. Puede deberse a una preparación de la junta inconsistente, un acceso deficiente a los accesorios, humedad en los consumibles o criterios de aceptación poco claros. Mi punto de vista es simple: la calidad de la soldadura mejora cuando el proceso hace que la acción correcta sea fácil de repetir. ## Proteja el resultado final mediante la prevención Las fallas de soldadura pueden afectar los costos de producción, la planificación de entregas y la confianza del cliente. La respuesta debe combinar una identificación precisa de los defectos, una reparación controlada, una inspección adecuada y cambios prácticos en los procesos. Cuando reviso una soldadura fallida, hago tres preguntas: - ¿Qué defecto está presente? - ¿Qué condición permitió que se formara? - ¿Qué cambio puede evitar que se repita el mismo fracaso en la siguiente parte? Este enfoque convierte una sola reparación en conocimiento de producción útil. También brinda a los gerentes, inspectores y soldadores la misma información para trabajar. Contáctenos hoy para obtener más información Xu Zengliang: 1318934957@qq.com/WhatsApp +8613857442144.

Referencias 1 Sociedad Estadounidense de Soldadura — 2020 — Código de soldadura estructural Acero AWS D1.1 D1.1M 2 Organización Internacional de Normalización — 2021 — Requisitos de calidad para la soldadura por fusión de materiales metálicos Parte 2 Requisitos de calidad integrales 3 Sociedad Estadounidense de Soldadura — 2016 — Manual de soldadura Volumen 1 Ciencia y tecnología de soldadura Décima edición 4 Jeffus Larry — 2020 — Principios y aplicaciones de soldadura Novena edición 5 Weman Klas — 2012 — Manual de procesos de soldadura Segunda edición 6 Organización Internacional de Normalización — 2018 — Requisitos de calidad para la soldadura por fusión de materiales metálicos Parte 1 Criterios para la selección del nivel apropiado de requisitos de calidad